大家在生產塑膠產品時經常碰到色差的問題，色差是塑膠中產品常見的缺陷，色差影響因素眾多，涉及原料樹脂、色粉、、原料的混合、工藝、設備等，在實際的生產過程中我們一般從以下幾個方面來進行色差的控制。

一 、檢查產品的周期、總重量、機臺最大射膠量、干燥機的總體容量（材料總重），匹配是否合理 

1、  算出機臺每小時的用料，保證干燥機內的材料可用2~3H左右（注：今天確認24機發現，每小時用料量為2.4kg，可干燥機內的料約有30 kg）；

2、產品總重占機臺的射膠量的30~70%

二 、料墊料不要太高通常留3~10MM的料墊量就可以了；

三 、下料口處螺桿與料筒是否有磨損、缺口、毛刺之類的問題，導致積料粉，下料口保持低溫；

1、運行一段時間后，確認有無粉塵堆積；

2、下料口處的溫度要比其前一段溫度低15~20度

四、下料口處的冷卻循環系統順暢 ，兩個水管不能熱，水流適中
五、材料在料筒里的滯留時間不能長，螺桿轉速放慢，只要不影響周期就行了，防止剪切熱過高

1、若周期較長，可以用熔膠延遲；

2、轉速與背壓不要太高；

六 、射嘴與模具的澆口套不是非常吻合

1、有一點空間，生產幾小時后由于邊緣有料滯留發生輕微分解，然后每次成型時帶入一點，造成整個產品變色。

2、把澆口套的弧度用車床做成與機臺射嘴的弧度一樣，后來此問題沒有發生

七、問題可能出在色母或色粉上，高溫分解變色，擴散不良，在炮筒中長時間滯留分解 

1、干燥一段時間，停止一段時間（暫定間隔為1H，具體的時間，以試驗后的效果來定）

2、先烘料再拌色